特征:

1.脆性大、冲击韧度α_k＜4.0J/cm²

2.试片断口齐平，颜色灰白，或者白而发亮                              

3. 三角试片白口过大

原因分析:

1.Si/Mn低或Mn是过高

2.冷却速度过快，或打箱太早

3.ω(RE+Mg残留量)>0.1%或球化剂加入最过多

4.孕育剂加入量不够或效果不佳

5.碳化物的质量分数>40%

防止方法:

1.进行护前快速分析，正确控制Si、Mn含量

2.控制球化剂加入量，在保证球化的前提下，尽量减少球化剂加入量

3.球化剂加入量过多时，应及时补加原铁液。一般补加10%-15%，原铁液可使白口宽度减少1-2mm

4.减少RE+Mg残留量中的RE 量，使RE

5.适当增加Si量或Si/Mn比

6.加强孕育，增加一次孕育量和进行二次孕育或瞬时孕育

7.炉前补加质量分数0.2%~0.3%的FeSi75可降低三角试片白口宽度1-2mm

8.减少冷却速度，提高金属型顶热温度，采用隔热涂料

特征:

1.冲击韧度α_k和硬度HRC低

2.脆性增加，抗磨性能不好

3.试片断口呈深灰色，敲击声发哑

原因分析:

1.在800~500℃冷却过程中冷却速度太低。奥氏体易于转变成索氏体、托氏体，索氏体量φ>40%

2.Si/Mn过大，Si量过高，共析转变温度区扩大，有利于形成索氏体

3.Mn量过高，或者Si/Mn太小，共析温度低下，奥氏体量过多（φ＞50%）

防止方法:

1.控制冷却速度，ω_Si3.4%~4.5%，ω_Mn5.5%~6.5%时，在750~500℃范围内。冷却速度应>20℃/min，控翻在18~36℃/min为宜。<18℃/min易产生索氏体。>36℃/min易形成奥氏体

2.根据铸件壁厚、铸型工艺等影响冷却速度的因素，选择合适的Si/Mn控制奥氏体转变成索氏体的数量。一般Si/Mn＜0.6时即Si低Mn高，奥氏体量增多，Si/Mn＞0.75时。即Si高Mn低，索氏体量增高，在冷却速度一定条件下，Si/Mn是控制奥氏体和索氏体t的重要手段

特征:

1.铸件产生皮下气孔

2.铸件内部有集中或分散气孔

3.冒口下或周围出现集中或分散性气孔或缩孔且深浅不一

4.铸件内或热节处产生密集蜂窝状气孔

原因分析:

1.出温度低于1400℃浇注温度过低

2.球化反应不充分，搅拌扒渣不够

3.渣气孔层取样分析结果(质量分数)如下:C4.98%，Mn4.67%，P0.088%，S0.128%，RExOy:0.663%， Mg0.203%。

分析表明:渣气孔主要是稀土镁的氧化物和石墨，当铁液温度低或浇注温度过低，此类夹渣不易排出

防止方法:

1.提高出铁温度，出铁槽中铁液温度应>1450℃

2.采用半封闭式浇注系统直浇道断面：横浇道断面：溢流口：内浇道=1.2:2:1=1.4。直浇道>溢流口有利于缓流。溢流口<横浇道有利于撇渣。内浇道溢流口有利于排气

3.炉前球化处理后，加人冰晶石（NaAlF₂)。它易与MgS化合成低溶点易凝聚的MgF₂、Na₂S、NaO等化合物，从溶渣中排出。加入冰晶石后应静置，有益于上述反应充分进行

4.金属型需预热至200~300℃时浇注，刷涂料要及时烤干。湿砂造型时型砂水分应<4%(质量分教)

5.厚大铸件浇注应采用一快、二慢、三冲。中小件采用一快、二慢的浇注方法