1. 生产条件

底注式浇注系统，浇注时间21～22s，缸体顶面、前端设置排气压边冒口，高压自动线潮模砂生产条件；型砂透气性大于120，水分3.1%～3.6%，铸型硬度55～70；水套芯砂为耐高温低发气量覆膜砂，其发气量≤18mL，涂锆英粉醇基涂料，缸体圆棒所用的芯砂采用低氮呋喃树脂砂，其发气量≤16mL，圆棒芯涂水基石墨涂料，水套芯、圆棒芯均经一次烘干炉，再经二次悬链烘干炉烘干后使用。

　　2.气孔产生的主要部位及原因分析

　　经对缸体废品统计，发现缸体气孔出现的主要部位是缸筒、机油冷却器、水套上箱面及水泵上箱处。

　　经对一个班次的缸体生产过程进行了质量跟踪，共出现35件气孔废品，与其浇注温度的关系如表1所示。

由表1可以看出，在出现的缸体气孔废品中，浇注温度小于1430℃的缸体，气孔废品占了总数的74.3%，这说明：浇注温度偏低是缸体气孔废品高的主要原因，这也说明原缸体工艺浇注温度1400～1440℃偏低，不利于缸体气孔废品降低，因此，应适当提高缸体浇注温度，即将缸体浇注温度（每包铁液浇注第一箱缸体测温度）确定在1430～1460℃，可有效降低缸体气孔废品。

　　 3. 生产验证

　　根据上述缸体气孔产生的主要部位及原因分析，我们将缸体工艺浇注温度确定为1430~1460℃，并进行了大批量生产，生产的缸体气孔废品如表2所示。

由表2可以看出，浇注温度由1400～1440℃提高到1430～1460℃，缸体气孔废品下降了4.4个百分点，气孔废品下降幅度46%，缸体气孔废品显著下降。

　　4. 浇注温度对缸体气孔废品影响的机理

浇注过程中，流动的铁液表面张力小，在砂芯排气困难的条件下，砂芯所发出的气体浸入流动的铁液中，底注式浇注系统使得缸体上箱面部位铁液温度低，铁液表面张力增大，浸入铁液的气泡不易逸出而产生气孔。提高浇注温度后，使得缸体上箱面部位铁液温度升高，铁液表面张力小，浸入铁液中的气泡容易逸出而不易产生气孔。另外，即使在砂芯与砂芯、砂芯与砂型之间封火不良，产生钻铁液的情况下，由于缸体上箱面部位铁液温度高（即冒口和通气针孔铁液温度高），上箱面冒口和通气针孔铁液流动性提高，从而能够及时地向铸件本体补充铁液，有效地防止因钻铁液产生气孔和缩孔。

　　5. 经济效益

　　缸体浇注温度由1400～1440℃提高到1430～1460℃，缸体气孔废品率下降了4.4个百分点，按我们统计的3个月生产缸体8051件计算，实际减少废品损失57万元，按年生产缸体3.5万件计算，年可减少废品损失246万元。

　　6. 结语

在底注式浇注系统、缸体顶面、前端设置排气冒口，以及高压自动线潮模砂生产条件下，1430～1460℃的浇注温度比1400～1440℃的浇注温度可显著降低缸体气孔废品。