于是，德国率先提出了工业4.0时代，美国则向工业互联网吹响了冲锋号，而中国也不甘于落后，迎来了产业互联网时代。尽管各自的叫法不同，但是都是借助于互联网新技术从而来实现更加智能化、数字化的生产方式，为用户提供更加优质的服务。
从德国的工业4.0时代、美国的工业互联网再到中国产业互联网时代的到来，产业中的行业平台型龙头迅速地在这些浪潮中找到了发展机遇，也将改变整个社会甚至是整个世界未来的生产生活方式。

　　在研发力量的投入上，德国是世界制造业强国和全球领先的工业制成品出口大国，其在制造业上的资本研发投入也超过了美国和日本；而美国由于政府的大力支持，在金融危机之后也投入了更多的研发力量来鼓励美国企业进行产品研发和技术创新；中国相对于两国来说，科技研发投入的力量还是比较薄弱，国家的资金投入有限，很多企业也存在着科技投入资金不足的情况，因此，中国还是要在技术研发上，发掘更优秀的技术人才、投入更多研发资本和研发团队。
　　在技术力量上，德国在汽车、机械、电机等方面拥有世界领先的技术水平，因此产品品牌和形象都已打造出来了；美国在大数据、云计算和人工智能等新技术方面处于全球领先的地位，也在各个方面投入新技术运用，取得了一定的成就；而中国也不甘落后，国内的互联网巨头也拥有较强的技术优势，并慢慢走出国门，在一定程度上能够与全球科技巨头进行抗争。
由此看来，我国的产业互联网发展，尽管不如德国工业4.0与美国工业互联网起步早，但是由于国内产业互联网借着互联网+这股东风与国家政策的支持，同时在一些企业级服务能力非常强的平台支持下，国内多个传统产业的企业都开始迎来脱胎换骨，未来中国借助产业互联网实现全面超越工业强国完全有可能。
　　抢占新一轮技术革命
　　德国近年来一直积极推动"工业4.0"发展，其目的是抢占新一轮技术革命的主导权，以应对美国等其他发达国家制造业回归以及中国等新兴经济体在传统制造领域快速赶超的双重挑战。
　　同样将制造业作为经济支柱的中国也面临"双向挤压"：一方面，发达国家纷纷凭借"再工业化"重塑制造业竞争优势；另一方面，越南、印度等发展中国家正凭借低廉成本吸引劳动密集型的制造业转移。
　　在此背景下，中国于2015年提出实施"中国制造2025"，其中将互联网和传统工业行业的融合、智能制造作为中国制造由大变强的主攻方向，与德国"工业4.0"有一定相通之处。
　　业界人士认为，中国制造在产业发展、市场体量等方面具有良好基础，有助于实现智能升级。首先，中国制造业已建成门类齐全、独立完整的产业体系。在电子通信领域，中国也已形成较完整的产业集群，中国企业已从传统的设备提供商向系统解决方案提供商转变，在全球电子信息产业具备较强竞争力。
　　其次，中国巨大的国内市场为企业智能生产提供了庞大的用户基础，是企业根据用户需求改进生产技术的优势所在，有利于适应与智能生产伴生的各种新商业模式，也有利于吸引外部资源，找到合作机会。
　　此外，中国制造水平虽与发达国家相比还存在较大差距，但在智能升级中具备后发优势。　
　　中德有很多合作机遇
　　德国总理默克尔去年10月访华时表示，德方愿将德国"工业4.0"对接"中国制造2025"。本月默克尔再次访华，与李克强总理共同主持了第四轮中德政府磋商。在双方发表的联合声明中，两国重申将继续落实在"工业4.0"领域签署的协议，就"工业4.0"进行跨议题交流，推动合作产生协同效应。
　　德国经济亚太委员会主席胡贝特林哈德说，德中两国都在发展智能制造，是竞争者，但双方也有很多合作的可能和机遇。
　　德国信息技术与电子通信行业协会"工业4.0"部门负责人沃尔夫冈多斯特表示，发展"工业4.0"仅靠德国自己无法成功，需要寻找合作伙伴，构建全球产业链，中国是其中重要的一环。
　　目前，中德双方正在中德标准化合作委员会框架下就"工业4.0"领域的标准化议题进行讨论。以华为为代表的中国信息通信领军企业正积极在欧洲参与智能生产的解决方案开发。
与此同时，西门子、博世力士乐、库卡机器人等力推"工业4.0"的德国企业也在中国大力开拓市场，针对中国客户需求推广智能生产相关技术、产品和解决方案。
　　汉诺威信息通信展负责人奥利弗弗雷泽表示，德国在机械制造、工业自动化等领域是全球领军者，但信息技术是其相对弱项，因此必须与外国开展合作。而中国是全球规模最大的信息产品生产基地、增长最快的消费和应用市场。
　　德国机械设备制造业联合会副干事长劳恩说，很多德国企业已经在华运营多年，与中国伙伴建立紧密联系。在发展"工业4.0"的过程中，德中合作必不可少。
　　工业4.0发展是长期过程
　　近两年，"工业4.0"在中国的热度持续升温。一些业内人士提醒，"工业4.0"的发展是一个长期过程，需要在技术研发、标准化制定、网络基础设施建设、数据安全保障、专业人才培训等多个方面扎实推进。
　　2015年的一项调查显示，实施"工业4.0"所需大量投资以及不明确的收益前景让将近一半的德国工业企业有所顾虑。目前，德国政府和财力雄厚的大企业是推动"工业4.0"的主要力量，而德国中小企业大多持观望态度。
　　为此，德国政府与企业界、工会及科技界代表组成"工业4.0平台"，通过协调"工业4.0"标准化、技术研发、数据安全、人才培养、法律框架等方面的工作，推动德国工业数字化进程。
　　为鼓励中小企业也参与实施"工业4.0"，德国政府正在全国建设十余个"能力中心"，组织科研和商业机构为中小企业提供技术升级、商业模式转变等方面的咨询和支持。去年11月，德国"工业4.0平台"还推出了首份"工业4.0地图"，介绍德国各地200余个"工业4.0"应用实例和可供中小企业开展应用研发的试验点。
　　专家认为，中国发展智能制造也需要加强平台建设，让行业、企业、科研院所等各方广泛参与，共同谋划如何具体落实中国制造智能升级的路线图。　
　　西门子为何把最先进工厂建在成都？
　　2011年启动德国外的首家数字化工厂建设，5年后再次升级增资
　　装配生产线上，如果操作员需要物料，只要点一下工作台上的电脑显示屏，3分钟后所需物料就会准确地自动出现在指定地点。这样的场景，在过去两年多时间里，每天都在西门子成都数字化工厂出现。　　
　　作为西门子在德国本土外的第二家数字化工厂，西门子成都数字化工厂承担着研发和生产西门子核心自动化产品的任务。7月19日，西门子宣布对成都项目再次增资，预计到2019年西门子在成都的两期项目总投资将超过10亿元人民币，借助升级后的独立法人公司，为四川制造业转型升级提供样板和经验。
　　打造"德国工业4.0"样板工厂
　　位于成都高新区西部园区的西门子成都数字化工厂，全名为西门子工业自动化产品成都生产研发基地。自2013年9月投产至今，工厂共接待来自全国各地的企业家、学者和业内人士等访客超过1.5万名，仅今年上半年就达5000名。
　　到访者众多，是因为人们希望在被认为是最接近"德国工业4.0"的样板工厂，观摩"德国工业4.0"到底长啥样。西门子(中国)有限公司执行副总裁兼数字化工厂集团总经理王海滨认为，这是实现从管理、产品研发、生产到物流配送全过程的数字化、信息互联，最终成为一个完整而透明的数字化企业。　
在王海滨看来，重要的是提升效率，第一步是找到过去"效率损失在哪里"。
　　以研发为例。研发是数字化工厂数据链条的起点，在西门子成都数字化工厂，由研发环节产生的数据将在工厂各个系统间实时传递，数据的同步更新避免了传统制造企业经常出现的由于沟通不畅产生的差错，使效率极大提升。仅此一项，可将产品上市时间缩短50%。
　　截至目前，这家员工总数不超过500人的企业，年产自动化产品超过250万件，平均每10秒生产一件产品，每100万件产品中有缺陷的不超过10件，达到国际领先水平。